【色母粒产业网】4月12日消息，联合利华(Unilever)与全球硬包装生产商Serioplast Global Services携手合作，借助Formlabs的3D打印技术，对传统的塑料瓶设计开发和测试流程进行了革新。
以往，从设计构想到批量生产塑料瓶，需经历漫长且成本高昂的过程，特别是吹塑成型环节，不仅需要复杂的金属工具和专业设备，而且生产周期冗长。然而，联合利华与Serioplast的合作探索出了一种新方法，即使用3D打印模具进行小体积的拉伸吹塑成型(SBM)，这一创新举措极大地简化了原型制作和试生产流程。
据色母粒产业网了解，通过采用这种方法，两家公司成功地将前期工期缩短了整整6周，并降低了多达90%的成本。这一变革不仅助力快消品公司以更短的时间和更优惠的价格为消费者提供卓越的产品，还预示着3D打印技术在快消品制造领域的广阔应用前景。
Serioplast Global Services一直致力于瓶子设计的创新与完善，确保每一项设计都符合公司的美学、功能性和可制造性标准。在此过程中，材料的选择显得尤为关键。在Formlabs工程师的协助下，团队最终选定了Rigid 10K树脂作为3D打印模具的理想材料。这种工业级材料具备了拉伸吹塑(SBM)所需的强度、刚度和热稳定性，从而确保了最终产品的精确尺寸和稳定性。
利用Formlabs的光固化(SLA)3D打印技术，团队能够在短短几天内迅速制造出模具。Form 3L SLA打印机则能够生产出大型零件和模具，进而制作出与最终产品高度相似的逼真预生产样品。
值得一提的是，使用Rigid 10K树脂制造的3D打印模具能够轻松安装到吹塑机的壳体支架上，这一简化的流程省去了复杂的金属工具，从而大幅节省了时间和成本。生产周期缩短了高达70%，而工具成本更是降低了高达90%。此次合作的成功，使得包括200个部件的试制在仅仅两周内得以完成。
3D打印技术为快消品公司带来了个性化产品和快速原型设计的全新机遇，同时也展现了实现按需生产和减少浪费的巨大潜力。随着技术的不断进步，我们有理由相信，3D打印将在快消品制造领域扮演越来越重要的角色。
