【色母粒产业网】8 月 26 日消息，废旧塑料、废钢与退役电池，这些曾被视为毫无价值的废弃物，如今已成为蕴藏巨大价值的 “城市矿山”。近期，上海乐橘科技有限公司(下称 “乐橘”)迎来重要发展节点，成功完成 B++ 轮融资，此次融资由中国石油集团旗下昆仑资本独家出资。值得关注的是，这家成立仅 7 年的企业，在此之前已获得中国石化、万华化学以及高瓴创投等多家行业领军企业的鼎力支持。一家专注于废旧塑料回收领域的企业，为何能持续吸引能源化工巨头投入重金?答案便藏在规模达万亿级的资源循环利用经济赛道之中。
乐橘能在激烈的市场竞争中脱颖而出，关键在于其打造的三大核心竞争优势，这三大优势如同三条高壁垒的 “护城河”，支撑起企业的快速发展。乐橘的一款核心产品是带有芯片的可折叠循环塑料周转箱，看似普通的箱体，却承载着企业创新的核心思路。首先，乐橘创新性地将这款箱子定义为 “共享资产”，构建起 “生产 — 租赁 — 回收 — 再生” 的完整闭环系统。在该系统里，每个箱子都成为可实时追踪的资产，借助云端技术，企业可随时掌握箱子的周转率、破损率、碳减排量等关键运营数据。据罗戈研究发布的《2025 中国供应链循环包装白皮书》显示，乐橘这款周转箱的年均周转次数高达 42 次，相比一次性纸箱，能减少 72% 的碳排放，直接帮助京东、联合利华等合作企业每年降低 15% 以上的物流包装成本。
据色母粒产业网了解，除了创新的共享模式，乐橘还在上海、宁波两地自主建设 “超级工厂”。这些工厂的核心功能是将回收的废塑料加工成再生粒子，再用这些再生粒子生产新的周转箱，形成资源循环利用的闭环。万华化学曾公开评价，乐橘生产的再生 HDPE 粒子纯度达到 99.5%，可直接应用于家电外壳等对材料质量要求极高的场景，这一成果有效破解了行业长期面临的 “回收容易但高值化利用难” 的痛点问题。不仅如此，乐橘在 2024 年于宁波基地部署了 50 台无人叉车，实现回收、分拣、码垛等作业 24 小时不间断运行。这一智能化升级使得人工成本大幅降低 60%，同时也将物流场景成功转化为 “AI 训练场”。中国石油昆仑资本在内部投资决策会议上明确表示，乐橘所具备的 “硬件与软件一体化” 能力，正是传统能源巨头最为欠缺的 “场景级 AI 入口”，真正实现了物流场景向 “AI 训练场” 的转变。乐橘 CEO 石翔透露，此次 B++ 轮融资所获资金，将主要用于扩大智能循环包装资产池规模、将再生材料性能提升至 “原生级” 水平，以及在年内投放千台工业无人车，以此解决传统回收行业在效率与成本方面的突出问题。
中国石油、中国石化、万华化学这三家石化领域的巨头企业，合计年营业收入超 5 万亿元，它们为何会不约而同地聚焦资源循环利用赛道?政策驱动是重要原因之一。2024 年 2 月，国务院办公厅印发《关于加快构建废弃物循环利用体系的意见》，明确提出到 2030 年建成覆盖全面、运转高效、规范有序的废弃物循环利用体系，推动资源循环利用产业规模与质量显著提升，使我国废弃物循环利用水平总体迈入世界前列。同年 8 月，中共中央、国务院印发《关于加快经济社会发展全面绿色转型的意见》，进一步强调要大力发展循环经济，到 2030 年实现大宗固体废弃物年利用量达到 45 亿吨左右，主要资源产出率较 2020 年提高 45% 左右。山西科城能源环境创新研究院发布的报告显示，循环经济对我国碳减排的贡献率已达 25%，2023 年减少约 35 亿吨二氧化碳排放。中国石油在 2025 年半年报中首次披露，公司风光发电量同比增长 140%，CCUS(二氧化碳捕集、利用与封存)年注碳量突破 150 万吨。循环经济不仅能直接助力实现减碳目标，还能为化工副产品开拓新的应用场景，成为构建 “零碳产业链” 的关键环节。
此外，在化工行业未来发展中，掌握高质量再生料资源的企业，将在下一代化工原料定价权竞争中占据优势地位。万华化学在乐橘 Pre—A 轮融资时便果断投资，正是看重乐橘每年 10 万吨级再生粒子的稳定产能。巨头企业布局循环经济，本质上是在寻找 “场景出口”。以中国石化化工销售公司为例，该公司年销售聚烯烃超 2000 万吨，但其下游客户面临着日益严格的包装减碳要求。通过投资乐橘，中国石化不仅为自身生产的树脂构建了 “从摇篮到摇篮” 的循环利用路径，还能为客户提供 “原料供应 + 循环服务” 的一站式解决方案。正如高瓴创投合伙人所言：“循环经济并非传统认知中‘捡破烂’的生意，而是一门将资源利用效率发挥到极致的系统工程。能源巨头们看重的，正是乐橘能够打通工程化、数字化、金融化的综合能力。”
中国物资再生协会数据显示，在大规模设备更新与消费品以旧换新等政策推动下，预计 2025 年我国资源循环利用产业产值将达到 5 万亿元。尽管行业前景广阔，但资源循环市场仍面临诸多系统性挑战。其中，回收体系滞后是制约资源获取的关键问题，这意味着即便乐橘通过 “超级工厂” 模式提升了回收效率，在跨区域资源整合方面，仍需突破地域限制带来的阻碍。同时，技术标准壁垒也是行业亟待破解的难题。以锂电池回收领域为例，国家标准中对水溶性氟含量≤0.40% 的严格要求，导致海外原料分选成本大幅增加，部分企业甚至需要投入超亿元资金对生产线进行改造。而欧盟碳关税带来的 15%—20% 价格溢价，进一步压缩了中小厂商的利润空间。
业内人士指出，要破解这些行业难题，需要构建 “三位一体” 的支撑体系。具体来看，一是建立跨行业共享数据库，解决行业内信息孤岛问题;二是完善绿色金融工具，降低企业资金占用压力;三是推动 “碳足迹 + 循环率” 双考核机制落地实施。目前，乐橘科技正积极探索破局路径，尝试联合中石油加油站网络建立回收网点。这种对能源基础设施进行复用的模式，或许将成为资源循环领域突破发展瓶颈的典型范例。从 “一只循环塑料周转箱” 到 “一条完整的资源循环产业链”，当央企、民企以及各类资本、技术力量在资源循环利用赛道汇聚，绿色转型正不断向 “深水区” 推进，行业真正的竞争与发展才刚刚开启。
