【色母粒产业网】7月25日消息，最新报告来自IDTechEx预测，至2034年，热解和解聚工厂每年将能处理逾1700万吨废塑料。这一数字虽令人瞩目，但其实现有赖于巨大的资金投入及价值链上各利益相关者的持续合作。在闭环回收体系中，化学回收发挥着不可或缺的作用，然而，它只是解决全球环境问题的一小步。
当前，先进回收市场的焦点主要集中在热解和解聚技术上，这包括热解、化学解聚以及酶解过程。同时，气化和水液化等方法也在被积极探索中。但这些技术由于可能对环境造成的影响，正在某些地区面临更为严格的审查与限制。机械回收虽因其成本效益和高效率受到青睐，但在需要高纯度或出色机械性能的应用场景中却显得力不从心。为了克服化学和机械回收所面临的挑战，溶解技术(亦称溶剂萃取)正展现出其巨大的潜力和前景。
溶解过程利用特定溶剂来分离聚合物废料中的目标聚合物，有效地将它们从污染物和其他不需要的物质中分离出来。随后，通过净化溶液、去除溶剂，可以得到几乎纯净的塑料，这些塑料能够重新加工成颗粒，用于新产品制造。此方法特别适用于处理受污染或混合的废塑料，这类材料通常难以通过机械手段回收。而且，使用适当的溶剂混合物，可以选择性地溶解并分离不同的塑料类型，极大地简化了回收前对聚合物类型的精细分类工作。
PureCycle Technologies是塑料溶解技术的佼佼者，他们采用宝洁公司开发的专有技术来回收聚丙烯。其工艺包括使用主要成分为正丁烷的溶剂将废弃聚丙烯净化至与原生塑料相当的品质。PureCycle表示，他们回收的聚丙烯可用于食品级包装等机械回收无法满足的应用场景。目前，PureCycle在这一领域处于行业前沿，是领先的商业规模供应商。
与其他化学回收技术相比，溶解技术的显著优势在于其能提供更高的理论产能。因为最终产品是可以直接使用的树脂，能迅速重新进入塑料供应链，而非简单的聚合物分子或碳氢化合物。
作为一个相对新兴的技术领域，溶解工艺的研发仍在持续进行中。威斯康星大学麦迪逊分校的研究人员开发了一种名为溶剂定向回收和沉淀(STRAP)的新技术框架，该技术旨在解决多层塑料薄膜成分分离及污染物去除的难题。多层薄膜是废塑料管理的一大挑战，因此STRAP技术展现出巨大的商业潜力。此外，STRAP的开发者声称，与竞争对手相比，该技术具有多项优势，例如能够在大气压和较低温度下操作。
目前，密歇根理工大学正在建造一个STRAP试验工厂，以验证该技术的可行性。对于那些难以回收的废塑料而言，灵活度高的溶解系统有望成为最受欢迎的解决方案。然而，将STRAP技术推向商业化仍面临一些技术挑战，可能需要数年时间才能实现。
尽管溶解技术前景广阔，但它也面临一些挑战。聚合物在多次循环过程中可能会降解，存在长期的循环性问题。同时，溶解过程中使用的溶剂对环境的影响也不容忽视，必须妥善管理这些化学品以防止有害物质释放到环境中。此外，加热溶剂并将其从溶解的塑料中去除所需的能量也会增加整个工艺的碳足迹。溶解技术的经济可行性也尚待确定，溶剂成本、能源消耗以及对复杂基础设施的需求可能导致通过溶解工厂回收的聚合物成本高于机械回收。
要使溶解技术对废塑料管理产生实质性影响，所需的基础设施规模是巨大的，这需要大量的资本投入和时间。未来的发展方向将着重于开发适用于更广泛聚合物种类的工艺。目前已有一些公司在研究聚乙烯(PE)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚苯乙烯(PS)等的溶解技术。作为一种具有广阔前景的技术，溶解技术可以满足对低碳、多样化废塑料解决方案的需求。然而，技术优化、商业规模化和经济性仍然是亟待解决的问题。为了在全球废物管理战略的大背景下审慎评估溶解技术的利弊得失，利益相关方需要共同努力、持续推进研究、投资和政策支持工作。
