【色母粒产业网】8月2日消息，在电动汽车领域，仪表板横梁作为车辆内部的重要组件，不仅承载着支撑和固定各类部件的功能，还在碰撞保护中扮演着关键角色。尽管其重量约占仪表板总重量的三分之一，但在保证安全性的前提下，减轻这一部分的重量对于提升电动车的行驶里程和延长电池寿命具有重要意义。
为了实现这一目标，巴斯夫公司推出了一项创新的轻量化混合设计方案，该方案采用了Ultramid B3WG12聚酰胺与铝合金管梁的结合，通过优化材料的强度重量比、流动性和注塑稳定性，成功实现了多个方面的突破。
据色母粒产业网了解，与传统的钢管焊接解决方案相比，巴斯夫的铝塑混合型横梁在轻量化方面表现显著，减重幅度可达40%。此外，得益于Ultramid产品的高流动性，该方案能够满足更为复杂的设计需求，从而提高了部件的尺寸精度和一致性。在生产效率方面，这一创新设计也展现出了其优势，通过集成和简化装配流程，缩短了产品的生产周期，更好地满足了新能源汽车市场快速发展的需求。
为了加速产品开发进程，巴斯夫还引入了Ultrasim计算机辅助工具。这一工具通过多维度的数据分析模拟，有效减少了产品在开发过程中的原型制作和验证需求，进而降低了开发成本并缩短了开发时间。具体而言，Ultrasim能够通过注塑模拟来分析塑料及合成材料的特性，并预测零件的翘曲和可成型性，从而帮助工程师高效筛选出优选材料。同时，该工具还具备强大的模态分析、谐响应分析、负载下静态分析以及碰撞分析等多重功能，为提升仪表板横梁的刚度、稳定性、舒适性和安全性提供了有力支持。
