【色母粒产业网】10月26日消息，在塑料加工行业中，射出成型是一种至关重要的工艺，而不同的材料在成型过程中有着各自独特的注意事项。了解并掌握这些细节，对于提高产品质量和生产效率至关重要。
对于PVC(聚氯乙烯)材料，其产品类型多样，从硬质到软质，再到聚合物，成型条件各不相同。由于PVC的熔融至分解温度范围较小，因此加热温度的控制显得尤为关键。此外，为了减少成型周期，建议采用50°C~60°C的热风进行干燥。在成型机方面，与PVC直接接触的部位应进行电镀或采用不锈钢材质，以防止热分解产生的盐酸侵蚀。
当涉及到PA(聚醯胺树脂)时，需要注意的是其成型温度相对较高，因此油加热的成型机更为适合。PA具有很强的吸湿性，必须充分干燥，通常建议在80°C的热风中干燥约5~6小时。此外，为了消除内部应力，退火处理也是必不可少的。
据色母粒产业网了解，PP(聚丙烯)的成型温度也较高，且熔融温度在170°C左右。当温度超过190°C时，PP的流动性会显著增加，这可能导致毛边增多以及接缝和凹入等问题。因此，在成型过程中需要严格控制温度。
对于PC(聚碳酸脂)材料，尽管其吸湿性相对较小，但微量的水分仍可能导致成型品出现色泽变化或气泡。因此，PC必须在密封环境中进行干燥处理，并在120°C的温度下干燥4小时。此外，由于PC在加热温度超过320°C时会发生热分解，因此温度调节至关重要。
醋酸纤维素如CA、CAB、CAP等材料容易吸湿，必须在60°C80°C的温度下进行48小时的干燥处理，并且需要经常搅拌以确保干燥均匀。加热管温度过高或过低都可能导致一系列问题，如气泡混入、离形困难、机械强度低等，因此必须选择适当的成型条件。
PS及SB苯乙烯树脂的吸湿性适中，不必加热干燥，但进行预备干燥会更为安全。这类材料最易进行射出成型，且适用于任何成型机。然而，加热管温度的控制仍然非常关键，以避免产生气泡、离型不良等缺陷。
PE(聚乙烯)的吸湿性较少，但进行预备干燥会更为安全。由于PE的成型收缩率较大，且依方向性而异，因此必须使用方向性较少的机械或模具构造。此外，PE的比热较大，因此加热器容量也需相应较大。
PMMA(甲基丙烯醋甲脂)是一种透明塑料，若含有微量水分则会产生白浊色的流痕，因此必须充分干燥。由于PMMA的熔融粘度较高，加热管内必须电镀，并分成2~3段进行温度调节。此外，PMMA的内部易形成大空隙，因此必须进行充分的退火处理。
最后，ABS材料具有吸湿性，成型前必须进行预备干燥。ABS的流动性佳，可制作各种成品，但其成型性因组成成分的不同而有极大差异。加热温度需依成分不同而异，且熔融时流动性比PS差，因此注道流道需设计得较大。为防止凹入情形，宜加大射出压力并保压，同时离形性不良时可使用离形剂进行改善。
