【色母粒产业网】4 月 23 日消息， 在众多工业应用场景中，诸如旋转轴密封圈、汽车雨刷条等橡胶制品常处于动态滑动工况。降低橡胶表面摩擦系数，不仅能减少运行阻力，更对延长制品使用寿命、提升综合性能意义深远。如何实现这一目标?业内正从表面化学改性与物理包覆两大方向展开深入探索。
表面化学改性技术，通过特定化学反应对橡胶表层性质进行重塑。该方法可精准作用于硫化胶表面以下 0.01 - 10μm 区域，通过取代、置换、环化等复杂反应，改变材料表面结构。其中，处理剂类型、作用时间及氧气参与度均会影响改性效果，而改性物质的迁移过程则决定着表层最终结构形态。相关实验数据显示，经多种化学改性处理后，橡胶表面摩擦因数显著下降，耐磨性能得到有效提升。
据色母粒产业网了解，物理包覆作为另一重要技术路径，正通过多种材料与工艺实现突破。以聚对亚苯基二甲基为例，该材料可经涂覆或真空沉积形成透明弹性薄膜，其 0.25 - 0.33 的摩擦因数接近聚四氟乙烯，能紧密贴合橡胶基体并适应形变。其沉积过程需将二聚物加热至 150℃蒸发，再于 680℃裂解为活性单体，最终在室温真空环境下聚合形成保护膜。润滑膜涂覆技术则依赖石墨、二硫化钼等固体润滑剂，通过涂料混合、悬浮液处理、胶乳分散等三种工艺，在橡胶表面构建具有层状滑动结构的润滑层，将传统粘滑摩擦转化为分子间滑动，大幅降低磨损。此外，聚四氟乙烯凭借优异的自润滑性与耐候性，成为理想包覆材料。尽管其低表面能特性增加了复合难度，但辐照接枝、等离子体活化等五种创新工艺的出现，成功攻克了材料结合难题，显著提升橡胶制品的耐磨与耐介质性能 。
